I. Ghi chú cài đặt và gỡ lỗi thiết bị

1. Nền tảng vững chắc và hiệu chuẩn ngang
   • Độ phẳng mặt đất: Đảm bảo rằng các mô-đun khác nhau của dây chuyền sản xuất (máy đùn, khuôn, hệ thống làm mát, v.v.) được lắp đặt trên mặt đất phẳng và chắc chắn, tránh rung động khiến thiết bị bị dịch chuyển hoặc kết nối lỏng lẻo.
   • Giảm xóc: Áp dụng nền bê tông hoặc đệm giảm xóc cho các thiết bị nặng như máy đùn lớn, giảm tiếng ồn và độ rung hoạt động.
   • Hiệu chuẩn ngang: Sử dụng mức độ điều chỉnh mức độ của thiết bị để ngăn chặn dòng chảy vật liệu không đồng đều hoặc mài mòn cơ học do độ nghiêng.
2. Kết nối mô-đun và kiểm tra độ kín
   • Căn lề giao diện: Kiểm tra sự liên kết của từng mô-đun (ví dụ: mặt bích, bu lông) để tránh rò rỉ vật liệu hoặc mất áp suất do sai lệch.
   • Xử lý niêm phong: Thêm vòng niêm phong hoặc keo niêm phong vào kết nối, đảm bảo không có không khí trộn lẫn hoặc vật liệu rò rỉ ra ngoài.
   • Điều chỉnh bộ phận truyền động: Điều chỉnh độ căng dây xích, đai, tránh trượt quá lỏng hoặc mài mòn quá chặt.
3. An toàn và vận hành hệ thống điện
   • Phù hợp với điện áp: Kiểm tra xem điện áp định mức của thiết bị có phù hợp với điện áp cung cấp hay không, tránh kết nối sai đường dẫn đến cháy động cơ.
   • Bảo vệ mặt đất: Đảm bảo vỏ thiết bị nối đất đáng tin cậy, phòng ngừa tai nạn rò rỉ điện giật.
   • Hiệu chuẩn tham số: gỡ lỗi bộ điều khiển nhiệt độ, cảm biến áp suất và các thông số chính khác để đảm bảo phù hợp với yêu cầu của quá trình.
   • Kiểm tra thiết bị an toàn: Xác minh tính nhạy cảm của các thiết bị bảo vệ như nút tắt khẩn cấp, màn hình ánh sáng an toàn, công tắc giới hạn, v.v.
4. Chạy thử xác minh
   • Chạy thử nghiệm không tải: Kiểm tra xem các mô-đun hoạt động trơn tru và không có tiếng ồn hoặc rung động bất thường.
   • Chạy thử tải: Tăng tải sản xuất từng bước, theo dõi áp suất đùn, nhiệt độ, tốc độ quay và các thông số khác có ổn định hay không.
   • ghi chép dữ liệu: Ghi lại dữ liệu vận hành thử nghiệm để cung cấp tài liệu tham khảo cho sản xuất tiếp theo.

II. Đặc điểm kỹ thuật hoạt động và kiểm soát quá trình

1. Tiền xử lý nguyên liệu và kiểm soát chất lượng
   • Xử lý khô: Sử dụng máy sấy hút ẩm để xử lý nguyên liệu theo đặc tính vật liệu (chẳng hạn như độ ẩm cần thiết cho PVC ≤0,3%), tránh bong bóng hoặc suy thoái do hơi nước.
   • Trộn đồng nhất: Sử dụng máy trộn tốc độ cao để trộn nguyên liệu đầy đủ, ngăn ngừa nồng độ phụ trợ cục bộ quá cao gây ra sự dẻo hóa không đồng đều.
   • Sàng lọc nguyên liệu: Loại bỏ các tạp chất, cục từ nguyên liệu thô để ngăn chặn vít hoặc khuôn bị tắc.
2. Kiểm soát phân đoạn nhiệt độ
   • Nhiệt độ khu vực cho ăn: Giữ nhiệt độ thấp (chẳng hạn như 120-150 ℃), ngăn chặn sự nóng chảy sớm của nguyên liệu gây tắc nghẽn.
   • Nhiệt độ vùng nén: Tăng dần đến yêu cầu công nghệ (như 160-180 ℃), đảm bảo vật liệu dẻo đầy đủ.
   • Nhiệt độ vùng đo: Ổn định ở giá trị cài đặt (chẳng hạn như 180-200 ℃), kiểm soát sự ổn định đùn.
   • Nhiệt độ khuôn: Sử dụng máy nhiệt độ khuôn để kiểm soát cân bằng nhiệt độ khuôn, ngăn ngừa biến dạng sản phẩm hoặc khuyết tật bề mặt.
3. Tốc độ đùn phù hợp với lực kéo
   • Đồng bộ hóa tốc độ: Điều chỉnh tốc độ máy đùn và tốc độ máy kéo để đảm bảo tốc độ dòng phù hợp, tránh kéo dài hoặc tích tụ sản phẩm.
   • Áp lực kéo: Kiểm tra áp suất con lăn kéo thường xuyên để tránh trượt hoặc độ lệch kích thước sản phẩm do áp suất không đủ.
   • Kiểm soát căng thẳng: Giữ căng thẳng đồng đều khi cuộn, tránh cuộn sản phẩm quá chặt hoặc lỏng lẻo.
4. Làm mát thiết lập và chất lượng cắt
   • Bồn rửa làm mát: Đảm bảo chiều dài bồn rửa đủ và nhiệt độ nước làm mát phù hợp (thường là 20-30 ℃), ngăn ngừa nứt ứng suất sản phẩm.
   • Lưỡi cắt: Giữ lưỡi dao sắc nét và thay thế thường xuyên để ngăn ngừa các cạnh hoặc gãy.
   • Cắt chính xác: Điều chỉnh các thông số của máy cắt để đảm bảo chiều dài sản phẩm phù hợp với yêu cầu.

Đơn vị quản lý&vận hành: Trung tâm Thông tin (

1. Làm sạch và kiểm tra hàng ngày
   • Làm sạch phễu: Làm sạch phễu đùn, dư lượng vít sau mỗi ca để ngăn chặn tắc nghẽn cục.
   • Làm sạch khuôn: Thường xuyên tháo rời khuôn, làm sạch các vật liệu còn lại trong kênh chảy, tránh cacbonat ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
   • Kiểm tra ngoại hình: Kiểm tra bề ngoài thiết bị có tình trạng bất thường như rò rỉ dầu, vết nứt hay không.
2. Bôi trơn thường xuyên và thay thế bộ phận mặc
   • Bộ phận truyền động bôi trơn: Định kỳ đổ đầy dầu bôi trơn vào ổ trục, hộp số, v.v., để giảm mài mòn.
   • Điều chỉnh dây xích/vành đai: Kiểm tra độ căng dây xích, đai, kịp thời điều chỉnh hoặc thay thế.
   • Phụ tùng thay thế：
     • Vít/thùng máy: Thay thế mỗi 1-2 năm theo mặc, tránh giảm hiệu quả đùn.
     • vòng đốt nóng: Kiểm tra lão hóa hoặc đoản mạch, kịp thời thay thế để ngăn ngừa nhiệt độ mất kiểm soát.
     • Niêm phong: Thay thế vòng kín bị mòn, ngăn ngừa rò rỉ vật liệu hoặc rò rỉ khí.
3. Cảnh báo lỗi và phân tích dữ liệu
   • Giám sát thông số: Theo dõi thời gian thực các thông số như hiện tại động cơ, áp suất đùn và kiểm tra thời gian chết kịp thời khi dao động bất thường.
   • ghi chép dữ liệuGhi lại dữ liệu sản xuất (ví dụ: sản lượng, tỷ lệ phế liệu), phân tích xu hướng để phát hiện các vấn đề tiềm ẩn trước thời hạn.
   • Thành lập thư viện lỗi: Tổng kết các lỗi thường gặp và các giải pháp, hình thành các kho lỗi để nhân viên sửa chữa tham khảo.